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Iperammortamento tornio con CNC Fanuc

I torni CNC con controllo Fanuc possono ottenere l’agevolazione dell’iper-ammortamento essendo macchine in grado di essere interconnesse. Anche se non è così semplice.

Un tornio CNC può eseguire lavorazioni secondo un part-program, quindi è sostanzialmente obbligatorio dover inviare questi part-program in modo automatico dal sistema informativo come richiesto dal punto due della norma.

Per fare ciò si pongono due problemi:

  1. essere in grado di capire quando un part-program va inviato, quindi essere dotati di un sistema di avvio dell’ordine di lavoro
  2. essere in grado di mandare il part-program direttamente alla macchina prelevandolo da un archivio centralizzato

Il punto 1 può essere risolto in azienda se si dispone di un MES o di un ERP con la gestione degli ordini di lavoro (work order) in grado di scatenare un eventi all’avvio di produzione di un determinato articolo.

Se il sistema prevede già la gestione di un archivio di part-program con la capacità di comunicare con i CNC Fanuc, il lavoro è molto semplice.

Se questa caratteristica non è disponibile, si rende necessario svilupparla (punto 2).

Nel caso in oggetto abbiamo sviluppato un adapter in grado di tradurre l’avvio di un work order (in questo caso era la prima fase di un ordine lavoro) nella selezione del relativo part-program (in realtà dei due part-program per il path 1 e per il path 2 del tornio) identificato dal codice articolo.

Per la precisione la selezione avviene con la combinazione “articolo-macchina”, in quanto la stessa fase può essere avviata su CNC differenti che hanno programmazione differente. La trasmissione (a basso livello) avviene con l’utilizzo delle librerie Fanuc.

L’automatismo permette all’operatore di trovare il tornio “pronto” per l’avvio senza dover caricare con la classica chiavetta USB il programma, o doverlo manualmente selezionare da un archivio e trasferirlo con il Program Transfer Tool della Fanuc.

Dettagli sull’organizzazione dell’archivio dei part-program e sulla loro numerazione vanno discussi e valutati con il cliente in base ai loro processi.

Riguardo i requisiti sul protocollo, la trasmissione avviene via TCP/IP come ammesso dalla norma. Nella pratica la maggior parte delle macchine utilizza protocolli con una semantica proprietaria ed è per questo che si realizzano degli adapter in grado di nascondere i dettagli tecnici e specifici della macchina creando dei servizi che permettono la comunicazione in modo più semplice.

Nel caso dei CNC dove la “ricetta” è un programma vero e proprio e non un insieme di valori di registri (che si adatta meglio alla regolazione di macchine che eseguono processi continui), non si trova facilmente una soluzione preconfezionata (come Kepware o equivalenti) che vada bene per la trasmissione di part-program e si rende quindi necessario costruire delle interfacce ad-hoc.

O, ancora, le aziende mancano di quella parte di infrastruttura di controllo delle macchine che si renderebbe necessaria ma che richiede modifiche al processo produttivo complesse e implementabili solo sul lungo termine.

Mantenendo una chiave di lettura della norma che vuole una spinta veloce verso la maggiore digitalizzazione delle imprese, soluzioni semplici non vanno sottovalutate perché possono essere  quel passo iniziale per poi passare a sistemi più strutturati.

Ci si aspetta infatti un gran movimento nei prossimi anni attorno al mondo dei MES (o come li si vorrà in futuro chiamare), anche nelle imprese più piccole che avendo processi più semplici delle grandi industrie non ne stanno ancora percependo l’utilità.

 


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stefano

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